I. 材料欠陥の防止:「ソース」の管理
鋼管の性能の基礎となるのは材質です。標準以下の化学組成や劣悪な材料の使用を避けるには、次の手順を実行します。
1. 適格な鋼ビレットを厳密に選択します。均一な組成、良好な表面品質、低コストのため、連続鋳造丸ビレットを優先します。
2. 有害元素の含有量の管理: 焼き戻し脆性を防ぐために、ヒ素 (As)、錫 (Sn)、アンチモン (Sb)、鉛 (Pb) などの残留元素を厳しく制限します。
3. 取鍋精錬および再溶解プロセスを実装します。LF 炉、VD 真空処理、またはエレクトロスラグ再溶解 (ESR) を通じて、溶鋼の純度を向上させ、非金属介在物を削減します。-
4. 材料試験証明書 (MTC) の検証: 調達時に製鉄所が発行したミル試験証明書を検証し、化学組成が規格と一致していることを確認します。
II.表面損傷の防止: プロセスと操作手順の最適化
表面欠陥は主に転がり、取り扱い、または装置の問題によって引き起こされ、次の方法で防ぐことができます。
1. ビレットの表面がきれいで欠陥がないことを確認します。-: 変形中にそれらが伝播するのを防ぐために、穴を開ける前に酸化スケール、亀裂、傷、その他の元々の欠陥を取り除きます。
2. Set appropriate rolling parameters: Avoid excessively high heating temperatures (>1050 度）を超えると粗大な結晶粒が発生したり、過度に低い温度では不十分な可塑性や亀裂が生じたりします。
3. 潤滑と金型の状態を改善する: 適切な潤滑を確保し、傷、かさぶた、またはしわの原因となる「スチールの固着」を防ぐために、金型の表面を定期的に清掃します。
4. 矯正および取り扱い作業の標準化: へこみ、平坦化、または摩耗の原因となる鋼管間の衝突を避けるために、専用の吊り上げ装置を使用します。
Ⅲ．寸法偏差の制御: 装置の精度とプロセス監視の向上
寸法精度は組み立てとシールのパフォーマンスに直接影響するため、装置とプロセスの両方に焦点を当てた 2 つの側面からのアプローチが必要です。{0}
1. サイジングミルとレデューシングミルの正確な校正: 外径の変動を避けるために、正確な金型加工とすべてのスタンドにわたる変形の合理的な分布を確保します。
2. 配管プロセスの安定性の制御: ビレットの直径と楕円率の許容差が大きすぎると、マンドレルの減少率が異常になり、内部の曲がりや肉厚の不均一が発生する可能性があります。
3. オンライン検査の強化: レーザー直径ゲージとリアルタイム超音波肉厚監視システムを採用し、逸脱を迅速に検出して調整します。-
4. 厳密な冷却速度制御：鋼管の曲がりや過度の楕円率を引き起こす不均一な冷却を防ぎます。
IV.機械的特性の確保: 熱処理手順を科学的に開発
不適格な機械的特性は、制御されていない熱処理に起因することがよくあります。次の点を強調する必要があります。
1. 熱処理プロセスの合理的な設計: 鋼グレードに基づいて焼き入れおよび焼き戻しの温度と保持時間を開発し、均一な微細構造 (例: パーライト + フェライト) を確保し、粗粒を回避します。
2. マルチパス冷間引抜き後のタイムリーな焼きなまし:-: 可塑性の低下と加工中の亀裂につながる可能性がある過度の加工硬化を防ぎます。
3. 冷却速度の制御: 変形や亀裂を引き起こす可能性がある過度の残留応力を防ぐために、急速な冷却は避けてください。
フルバッチの機械的特性試験を実施します。引張強度、降伏点、伸びが規格を満たしていることを確認するために、引張、硬度、衝撃試験が含まれます。
V. 内部構造欠陥の排除: 非破壊検査とプロセス管理を強化します。-内部欠陥は非常に隠蔽されているため、検出方法とプロセスの最適化を組み合わせて対処する必要があります。
1. ビレットの内部品質管理の強化：気孔率、引け巣、介在物などの本来の欠陥を除去し、圧延時の層間剥離や内部亀裂への進展を防ぎます。
2. 全プロセスの超音波検査（UT）を実施します。-完成したチューブの全範囲検査を 100% 実行し、介在物、層間剥離、内部亀裂などの欠陥を特定します。{3}
3. 偏心やシワの防止：冷間絞り加工では、シワやクラックの原因となる応力集中を避けるため、1パス当たりの変形量を8％以下、絞り速度を1.5m/s以下に制御してください。
4. ステンレス鋼パイプの鋭敏化のリスクを監視します。粒界腐食を防ぐために、溶体化処理温度と冷却速度を合理的に制御します。
