I. 物質的欠陥: 「遺伝」レベルで隠れた危険性を特定する
鋼管の性能の基礎となるのは材質です。炭素、クロム、モリブデンなどの主要元素のレベルが低いか変動している、またはヒ素、スズ、アンチモンなどの有害な残留元素が過剰なレベルであるなど、化学組成が標準以下である場合、高温動作中にクリープや脆性破壊などのリスクが生じる可能性があります。-
識別方法: 発光分光分析法（OES）と赤外線炭素硫黄分析を組み合わせてガス状元素含有量を検出し、標準グレード要件への準拠を保証して、主要元素を迅速に特定します。
検証方法：調達時に、製鉄所が発行した材料証明書（MTC）を検証して、製錬プロセスと組成の一貫性を確認し、粗悪な材料の使用を防止します（例：20Gボイラーチューブを偽装するために通常の20#鋼を使用する）。
II.表面欠陥: 目に見えるが無視できないリスク
表面の問題は、不適切な圧延、加熱、または取り扱いによって引き起こされることがよくあります。深く隠れているわけではありませんが、腐食の開始点や応力集中点になりやすいです。
一般的な種類: 亀裂 (直線または螺旋)、折り目 (金属層の圧入)、傷跡 (局所的な窪み)、引っかき傷 (輸送の痕跡)、残留酸化スケール (コーティングの密着性に影響を与える)。
識別方法: 十分な光の下で、10 倍の拡大鏡を使用して微細な欠陥を観察する目視検査。強磁性鋼管の場合、磁粉試験 (MT) を使用して表面亀裂を明らかにできます。ステンレス鋼の場合、判断の補助として浸透探傷試験 (PT) が使用されます。
Ⅲ．寸法の偏差: 組み立てとシーリングに影響を与える主な要因。幾何学的精度は、設置の互換性とシステムの密閉に直接影響します。ずれがあると、漏れや接続不良が発生する可能性があります。
主な問題: 外径の変動、不均一な肉厚、過度の楕円率、および過度の曲率 (一般に「グースネック曲がり」として知られています)。識別方法: マイクロメーターとノギスを使用して、複数の点で外径と肉厚を測定し、極値を記録します。非破壊的な連続厚さ測定には超音波厚さ計を使用します。-レーザー直径ゲージを使用して、外径と楕円率をオンラインで0.01mmの精度で監視します。定規と細線法を使用して、1 メートルあたりの曲率を測定します。標準要件は 2mm/m 以下です。
IV.標準以下の機械的特性: 隠れた荷重-耐力の危機
たとえ外観が損なわれていない場合でも、熱処理プロセスが制御されていないと、強度が不足し、靱性が低下し、突然の破壊の危険が生じる可能性があります。
中心的な指標: 引張強さ、降伏強さ、伸び、硬度、衝撃靱性。
識別方法:
引張試験: 引張力がかかった状態での材料の極限耐荷重能力を決定します。{0}
硬度試験 (ブリストル/ロックウェル): 熱処理の効果を迅速に評価します。
衝撃試験: 低温での脆性破壊に対する耐性を試験します。特に寒冷地で使用されるパイプに適しています。
油圧試験：30分以上圧力を保持して漏れや塑性変形がないかを確認し、耐圧性を直接検証します。
V. 内部構造欠陥: 高度に隠蔽されているが非常に有害
これらの問題は目視検査では判断できないため、非破壊検査と金属組織学的分析を使用して検出する必要があります。{0}
一般的なタイプ: 介在物と気孔 (溶融残留物)、層間剥離と内部亀裂 (未溶接鋼ビレット)、粒界腐食 (ステンレス鋼の鋭敏化によって引き起こされる)。識別方法:
超音波検査（UT）: 内部亀裂、介在物、層間剥離などの領域タイプの欠陥を検出できる主要な方法です。-感度が高く、全身スキャンに適しています。-
放射線検査（RT）: 多孔性や介在物などの体積欠陥を直感的に画像化できますが、亀裂タイプの欠陥に対する感度は低くなります。{0}}
金属組織学的分析: サンプリング後、粒径、非金属介在物、脱炭層、相分布などを観察して、熱処理が適切かどうかを判断し、GB/T 6394 および GB/T 10561 に従って評価します。
